La ceramsita se obtiene pulverizando y homogeneizando lutitas o arcillas con propiedades de hinchamiento, agregando un activador y agua para formar una forma esférica, e hinchándose a alta temperatura con un horno rotativo de ceramsita, y tamizando, secando y granulando. El proceso de granulación de arena de ceramsita en una bola es muy complicado. La formación de la bola de materia prima generalmente pasa por dos etapas de la formación de la bola blanca y el período de crecimiento y compactación. Es difícil alcanzar los diversos indicadores requeridos por el ceramsite.

ZK Corp tiene una rica experiencia y una gran cantidad de datos experimentales en el proceso de granulación de arena de ceramsita y la fabricación de equipos de ceramsita. Ha logrado buenos resultados en la aplicación práctica y ha recibido grandes elogios de los usuarios. Aquí, el ingeniero de ZK Corp explica los siguientes puntos a los que se debe prestar atención al operar el granulador de arena de ceramsita para la mayoría de los usuarios:

1. Pavimentación del material de la capa inferior del granulador

Antes de que el granulador se forme adecuadamente en una bola, la capa inferior debe colocarse para evitar el desgaste del granulador y la granulación normal.

Método de operación para pavimentar la capa inferior: Una vez finalizado el trabajo de preparación, inicie el granulador, espere a que el granulador funcione normalmente, luego abra la válvula de adición de agua, detenga el riego después de rociar el fondo de la placa y alimente (mezcle) uniformemente con el alimentador de disco para hacer El material se extendió uniformemente. Al final de la placa, se forma una capa delgada y luego se agrega agua gradualmente para formar una capa dura. El grosor de la capa inferior está controlado por la distancia entre la cuchilla y la parte inferior del disco, que generalmente es de 3 mm. 

A medida que la cuchilla se desgasta, el grosor de la capa inferior aumenta. La capa de material es demasiado gruesa, fácil de caer, afectando la calidad de la bola de materia prima, reduciendo así el volumen interno del disco y el rendimiento. Por lo tanto, la capa inferior no debe ser demasiado gruesa, generalmente cuando se aumenta a 10 mm, se debe reemplazar el raspador. Si la mezcla es demasiado espesa, la plasticidad se debilita y es difícil pavimentar la capa inferior. Por lo tanto, se requiere que la mezcla de la capa inferior del disco tenga una finura más fina, y generalmente debe controlarse a 4.900 agujeros / cm 2 y la cantidad restante de la pantalla es de aproximadamente el 20%.

2. Controle la cantidad de agua agregada al granulador

Cuando se forma la capa inferior del granulador, la cantidad de material a alimentar y la cantidad de agua añadida aumentan gradualmente. Al mismo tiempo, es necesario romper las bolas y bloques grandes relativamente suaves formados en el disco a tiempo para que la bola se vuelva normal. En este punto, la alimentación se puede agregar continuamente con agua, y las bolas de materia prima calificadas se descargan continuamente, mostrando un estado equilibrado. La pista de movimiento del material en la bandeja es clara, y la relación del material a la bola es de aproximadamente 1: 2, que es la operación normal.

Un problema común en la operación es que la pelota es demasiado grande o demasiado pequeña. La razón de la bola de material grande es que el material está húmedo, el material está bien, la cantidad de agua es grande, el ángulo de inclinación del granulador es pequeño y la placa de borde es alta. La solución generalmente es reducir la cantidad de agua agregada o agua por un período de tiempo, aumentar la cantidad de material a cortar y aumentar adecuadamente la inclinación del granulador. Como medida temporal, se puede rociar un poco de arena cerámica en el granulador (se puede aumentar el número de bolas de señal y se puede reducir el tamaño de partícula). La razón de la pelota pequeña es opuesta a la anterior. La solución generalmente es aumentar la cantidad de agua, mover la posición de riego al área de bolas y polvo, reducir la cantidad de material y ajustar el ángulo del granulador de manera apropiada.

3. Controle la cantidad de arcilla en el granulador

Si la cantidad de arcilla es demasiado grande, la bola será pequeña, la bola no será redonda y la cantidad de arcilla incorporada será demasiado pequeña, lo que dificultará la formación de una bola. En la situación anterior, los ingredientes deben ser notificados a tiempo para ajustar la cantidad de arcilla. Cuando se descubra que el material es grueso o fino, se notificará a la sección de cenizas para ajustar la proporción de cenizas gruesas y finas. En circunstancias normales, el material es grueso y el granulador tiene una inclinación menor; el material está bien y el granulador tiene una inclinación mayor. Seque el material, aumente la cantidad de agua, reduzca la cantidad de material; reduzca la cantidad de agua, reduzca la cantidad de agua y aumente la cantidad de material.

4. Revise el raspador del granulador

El operador siempre debe romper la bola o bloque grande que aparece en la sartén con pinzas de hierro, verificar el desgaste del raspador y reemplazarlo a tiempo.

5. Secuencia de estacionamiento del granulador

Cuando hay una falla en el proceso de producción y necesita detenerse, la alimentación y el riego deben detenerse primero, la bola del granulador debe retirarse en un tercio y luego el disco debe detenerse para reducir la carga de arranque secundaria del placa de bola, y finalmente detener la cinta transportadora.