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Línea de producción de fracturamiento Proppant petróleo

Capacidad: 10000-50000 ton/a

Materiales principales: bauxita, caolín

Equipo principal: Molino de bolas, horno rotatorio

Aplicación: Industria petrolera


ZK corp inició a suministrar los equipos y servicios a la industria de la cerámica arena desde 2005. Alta eficiencia de producción, control automático, sin contaminación. 

ZKcorp cuanta con la línea de producción completa de la prueba de granulación, puede realizar el experimento para los materiales de cliente, a fin de encontrar el mejor proceso de granulación apta a este tipo de materiales, orientar a la producción práctica.

  • VENTAJAS
  • ESTRUCTURA
  • ESPECIFICACIÓN
  • Equipo avanzado

    La granuladora de cerámica fabricada por ZK corp, es el equipo especial para la granulación de la industria cerámica, tiene las características de alta eficiencia de producción, el control automático, sin contaminación, etc.


    Puede realizar el experimento de granulación

    ZK corp cuanta con la línea de producción completa de la prueba de granulación, puede realizar el experimento para los materiales de cliente, a fin de encontrar el mejor proceso de granulación apta a este tipo de materiales, orientar a la producción práctica.


    Protección del medio ambiente y sin contaminación

    El sistema de colección de polvo de la línea de producción de cerámica de petróleo de ZK corp se utiliza el diseño de control automático, el efecto de eliminación cumple el estándar nacional.

  • Las bauxitas del tamaño entrado 300~500mm se alimentan al secador de la caldera de combustión de lecho fluidizado después de triturar, luego pasan la estación de mezcla juntas con el polvo de manganeso y aditivos, entran en el sistema de molienda con el separador de polvo con remolino de alta eficiencia, para preparar los polvos crudos de tamaño más de 500 mesh, utiliza la granuladora nueva diseñada por ZK corp, después de añadir el agua, los polvos crudos se producen granos de tamaños calificados. Los granos entran en el secador instalado de la cola de horno, aplica el calor residual de gases de escape de la cola, para reducir la humedad del grano desde 15% hasta 8%, después de tamizar, entran en el horno rotatorio a calcinar. Las arenas cerámicas calcinadas se realizan el tamizado en el tamiz de cilindro después de refrigerar en el enfriador. Los granos diferentes calificados se embalan respectivamente, y los granos descalificados se vuelven al sistema de molienda.

    Los combustibles de la calcinación del horno rotatorio se puede aplicar gas de horno, gas natural o metano de carbón, etc.

    Los combustibles de la caldera de combustión de lecho fluidizado se utiliza la baja materia volátil del carbón. Después de triturar por la trituradora de martillo, entran en la caldera para quemar, los humos calientes producidos de 800~900℃, pueden secar la humedad de bauxita desde 8% hasta 1.5%.


    Sistema de trituración

    El tamaño de las bauxitas entradas en la fábrica es 300~500mm, su humedad es aproximadamente de 8%. Después de entrar en la fábrica, las bauxitas se apilan en el cobertizo. La cantidad de almacenamiento es alrededor de un mes.

    Carretilla elevadora trae las bauxitas al silo, se alimentan a la trituradora de mandíbula continuamente a través del alimentador de placa, el tamaño trás la trituración es 50~80mm, luego se traen a la trituradora de impacto mediente la correa, el tamaño es menos de 20mm.

    Las bauxitas trituradas se almacenan en el silo de materiales amortiguadores.


    Sistema de secado de bauxita

    Las bauxitas rotas del silo de materiales amortiguadores entran en el silo cilindrico de la caldera superior a través de la correa y el elevador, en el silo inferior se instalan el alimentador de correa de pesaje, para que las bauxitas rotas entran en el secador en regular. Las bauxitas secadas se traen al depósito de bauxita (depósito de ingredientes), también se pueden traer al cobertizo, el tiempo de almacenamiento en general es alrededor de 5 días.

    La caldera de combustión de lecho fluidizado produce los humos calientes de 800~900℃. Aplica baja materia volátil del carbón como combustible. El tamaño triturado es 5~8mm, se alimenta en la caldera por el alimentador de disco, se utiliza el sistema de control de temperatura automático para controlar la velocidad de alimentación, y estabilizar la temperatura de caldera.

    Se usa el colector de polvo en bolsa para depurar los gases de escape del secador, cumplir la emisión de polvo.


    Estación de mezcla

    Se usa bauxita, manganeso, aditivos para mezclar. Todos los materiales son transportados al depósito de mezcla. Bajo del depósito se instala el alimentador de correa de pesaje ajuste, el sistema de mezcla de la computadora para realizar la proporción automática de materiales. Los materiales mezclados entran en el sistema de molienda a través del transportador de correa.


    Sistema de molienda

    El sistema de molienda es circuito cerrado, produce los polvos crudos del tamaño más de 500 mesh. El molino se usa el molino de tubo de tres silos. El separador de polvo se aplica O-sepa tipo separador de polvo de remolino de alta eficiencia, cambia la velociada del separador, es conveniente ajustar el tamaño de productos. Los polvos crudos de acabados separados se colectan por el colector de impulso de bolsa en caja de alta concentración, después se traen al silo cilintrico de crudos.

     

    Sistema de granulación

    Pueden usar la granuladora nueva desarrollada por ZK corp para granular. Este equipo tiene las características de alta velocidad de granulación, alta eficiencia, buena redondez, y producción limpia.

    Los materiales crudos se descargan desde el silo cilindrico, se utiliza el transportador espiral y el elevador traen al silo que está en el superior de la granuladora nueva, se aplica el alimentador espiral de pesaje para alimentar los materiales crudos a la granuladora.

    Después de medir con agua, se ponen en la granuladora. La proporción de agua y crudos puede ajustarse.

    El agua y crudos forman los granos crudos bajo la función de barra de agitación de alta velocidad rotatoria y el cilindro central de baja velocidad rotatoria. Después de un cierto tiempo, termina la granulación, los granos crudos se descargan por el tubo de descarga inferior, caen en el alimentador de correa. Luego se transportan al secador de la cola del horno.

     

    Sistema de secador en la cola de horno

    Los granos producidos recientemente contiene la humedad alrededor de 15%, utilizan el calor residual de los gases de escape en el horno, reduce la humedad interior de granos a aproximadamente 8% dentro del secador en la cola del horno, después entran en el horno para calcinar,

    El secador de la cola del horno se aplica el tipo contracorriente. En el extremo de aire caliente se instala el quemador, para suministrar el aire caliente en el secador, evitando la falta de calor de los gases de escape.

    La temperatura de los gases de escape en cola de horno del secador es alrededor de 500℃, después de la utilización del secador, la temperatura se baja a 150℃ más o menos, es adecuado para la situación del colector de polvo en la cola del horno.

    Los granos crudos salidos del secador entran en el almacén central, para el uso del horno rotatorio.


    Sistema de horno rotatorio

    Los granos crudos secados se descargan por el almacén central, se levantan a la cola del horno a través del elevador, el tamiz vibriatorio los dividen en calificados y no calificados. Los granos calificados entran en el horno rotatorio a calcinar, y los calificados vuelven al sistema de molienda.

    Los granos crudos siguen la rotación del horno rotatorio, y mueven a la cabeza del horno poco a poco, bajo la temperatura 1300℃~1350℃ de la zona de quema, se calcinan a la cerámica de agente de sostén de petróleo. Las arenas cerámicas entran en el enfriador de cilindro, el aire segundo del enfriador entra en el horno rotatorio.


    Sistema de colección en la cola del horno

    Se utiliza el colecctor de bolsa para la depuración de los gases de escape de la cola (incluye los gases del secador de la cola). El horno rotatorio se monta la torre de humidificación, para disminuir la temperatura de los gases de escape a la temperatura requisita del colector de bolsa.

    La concentración de emisión del colector puede ser menos de 50mg/Nm3, cumplir el estándar de emisión, y producir de limpieza.

     

    Sistema de acabados

    Las arenas cerámicas salidas del enfriador se levantan al tamiz vibratorio, según los requisitos de la norma, se dividen en diferentes tamaños, y entran en diferentes silo de acabados. Debajo de los silos se instalan la báscula de medición electrónica, los pesos calificados se empaquetan en bolsa, y se sellan por la máquina de coser sacos, después se colocan en el almacén de acabados, para la preparación de la entrega.

    En el proceso, todos los puntos de polvo tienen el colector de polvo en bolsa, logra la producción limpia, protégé la salud de los trabajadores.

  • No.

    Nombre de indicador

    Unidad

    Cantidad

    1

    Capacidad de producción

    t/a

    10000

    20000

    30000

    50000

    2

    Proporción de alta resistencia y baja densidad

    %

    80

    80

    80

    80

    3

    Cantidad de materias primas principales






    Bauxita

    t/a

    10400

    20800

    31200

    52000

    Manganeso pulverizado

    t/a

    200

    400

    600

    1000

    Aditivo

    t/a

    1000

    2000

    3000

    5000

    4

    Consumo de energía






    Agua nueva

    t/a

    3000

    6000

    9000

    15000

    Electricidad

    kWh/a

    2800000

    5600000

    8400000

    14000000

    Gas natural

    Nm3/a

    1800000

    3600000

    5400000

    9000000

    5

    Transporte  de plano general






    Área de ocupación

    m2

    30000

    45000

    61000

    75000

    6

    Personal


    50

    80

    110

    145

    7

    Indicador económico






    Inversión de proyecto

    Diez mil yuanes

    960

    1500

    1800

    2700

    Tasa de ganancia de inversión

    %

    84

    84

    84

    84

    Periodo de recuperación de inversión
    (después de impuesto)

    año

    1.53

    1.53

    1.53

    1.53

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