Las bauxitas del tamaño entrado 300～500mm se alimentan al secador de la caldera de combustión de lecho fluidizado después de triturar, luego pasan la estación de mezcla juntas con el polvo de manganeso y aditivos, entran en el sistema de molienda con el separador de polvo con remolino de alta eficiencia, para preparar los polvos crudos de tamaño más de 500 mesh, utiliza la granuladora nueva diseñada por ZK corp, después de añadir el agua, los polvos crudos se producen granos de tamaños calificados. Los granos entran en el secador instalado de la cola de horno, aplica el calor residual de gases de escape de la cola, para reducir la humedad del grano desde 15% hasta 8%, después de tamizar, entran en el horno rotatorio a calcinar. Las arenas cerámicas calcinadas se realizan el tamizado en el tamiz de cilindro después de refrigerar en el enfriador. Los granos diferentes calificados se embalan respectivamente, y los granos descalificados se vuelven al sistema de molienda.
Los combustibles de la calcinación del horno rotatorio se puede aplicar gas de horno, gas natural o metano de carbón, etc.
Los combustibles de la caldera de combustión de lecho fluidizado se utiliza la baja materia volátil del carbón. Después de triturar por la trituradora de martillo, entran en la caldera para quemar, los humos calientes producidos de 800~900℃, pueden secar la humedad de bauxita desde 8% hasta 1.5%.
Sistema de trituración
El tamaño de las bauxitas entradas en la fábrica es 300~500mm, su humedad es aproximadamente de 8%. Después de entrar en la fábrica, las bauxitas se apilan en el cobertizo. La cantidad de almacenamiento es alrededor de un mes.
Carretilla elevadora trae las bauxitas al silo, se alimentan a la trituradora de mandíbula continuamente a través del alimentador de placa, el tamaño trás la trituración es 50~80mm, luego se traen a la trituradora de impacto mediente la correa, el tamaño es menos de 20mm.
Las bauxitas trituradas se almacenan en el silo de materiales amortiguadores.
Sistema de secado de bauxita
Las bauxitas rotas del silo de materiales amortiguadores entran en el silo cilindrico de la caldera superior a través de la correa y el elevador, en el silo inferior se instalan el alimentador de correa de pesaje, para que las bauxitas rotas entran en el secador en regular. Las bauxitas secadas se traen al depósito de bauxita (depósito de ingredientes), también se pueden traer al cobertizo, el tiempo de almacenamiento en general es alrededor de 5 días.
La caldera de combustión de lecho fluidizado produce los humos calientes de 800~900℃. Aplica baja materia volátil del carbón como combustible. El tamaño triturado es 5~8mm, se alimenta en la caldera por el alimentador de disco, se utiliza el sistema de control de temperatura automático para controlar la velocidad de alimentación, y estabilizar la temperatura de caldera.
Se usa el colector de polvo en bolsa para depurar los gases de escape del secador, cumplir la emisión de polvo.
Estación de mezcla
Se usa bauxita, manganeso, aditivos para mezclar. Todos los materiales son transportados al depósito de mezcla. Bajo del depósito se instala el alimentador de correa de pesaje ajuste, el sistema de mezcla de la computadora para realizar la proporción automática de materiales. Los materiales mezclados entran en el sistema de molienda a través del transportador de correa.
Sistema de molienda
El sistema de molienda es circuito cerrado, produce los polvos crudos del tamaño más de 500 mesh. El molino se usa el molino de tubo de tres silos. El separador de polvo se aplica O-sepa tipo separador de polvo de remolino de alta eficiencia, cambia la velociada del separador, es conveniente ajustar el tamaño de productos. Los polvos crudos de acabados separados se colectan por el colector de impulso de bolsa en caja de alta concentración, después se traen al silo cilintrico de crudos.
Sistema de granulación
Pueden usar la granuladora nueva desarrollada por ZK corp para granular. Este equipo tiene las características de alta velocidad de granulación, alta eficiencia, buena redondez, y producción limpia.
Los materiales crudos se descargan desde el silo cilindrico, se utiliza el transportador espiral y el elevador traen al silo que está en el superior de la granuladora nueva, se aplica el alimentador espiral de pesaje para alimentar los materiales crudos a la granuladora.
Después de medir con agua, se ponen en la granuladora. La proporción de agua y crudos puede ajustarse.
El agua y crudos forman los granos crudos bajo la función de barra de agitación de alta velocidad rotatoria y el cilindro central de baja velocidad rotatoria. Después de un cierto tiempo, termina la granulación, los granos crudos se descargan por el tubo de descarga inferior, caen en el alimentador de correa. Luego se transportan al secador de la cola del horno.
Sistema de secador en la cola de horno
Los granos producidos recientemente contiene la humedad alrededor de 15%, utilizan el calor residual de los gases de escape en el horno, reduce la humedad interior de granos a aproximadamente 8% dentro del secador en la cola del horno, después entran en el horno para calcinar,
El secador de la cola del horno se aplica el tipo contracorriente. En el extremo de aire caliente se instala el quemador, para suministrar el aire caliente en el secador, evitando la falta de calor de los gases de escape.
La temperatura de los gases de escape en cola de horno del secador es alrededor de 500℃, después de la utilización del secador, la temperatura se baja a 150℃ más o menos, es adecuado para la situación del colector de polvo en la cola del horno.
Los granos crudos salidos del secador entran en el almacén central, para el uso del horno rotatorio.
Sistema de horno rotatorio
Los granos crudos secados se descargan por el almacén central, se levantan a la cola del horno a través del elevador, el tamiz vibriatorio los dividen en calificados y no calificados. Los granos calificados entran en el horno rotatorio a calcinar, y los calificados vuelven al sistema de molienda.
Los granos crudos siguen la rotación del horno rotatorio, y mueven a la cabeza del horno poco a poco, bajo la temperatura 1300℃~1350℃ de la zona de quema, se calcinan a la cerámica de agente de sostén de petróleo. Las arenas cerámicas entran en el enfriador de cilindro, el aire segundo del enfriador entra en el horno rotatorio.
Sistema de colección en la cola del horno
Se utiliza el colecctor de bolsa para la depuración de los gases de escape de la cola (incluye los gases del secador de la cola). El horno rotatorio se monta la torre de humidificación, para disminuir la temperatura de los gases de escape a la temperatura requisita del colector de bolsa.
La concentración de emisión del colector puede ser menos de 50mg/Nm3, cumplir el estándar de emisión, y producir de limpieza.
Sistema de acabados
Las arenas cerámicas salidas del enfriador se levantan al tamiz vibratorio, según los requisitos de la norma, se dividen en diferentes tamaños, y entran en diferentes silo de acabados. Debajo de los silos se instalan la báscula de medición electrónica, los pesos calificados se empaquetan en bolsa, y se sellan por la máquina de coser sacos, después se colocan en el almacén de acabados, para la preparación de la entrega.
En el proceso, todos los puntos de polvo tienen el colector de polvo en bolsa, logra la producción limpia, protégé la salud de los trabajadores.
